Параметры трещины на контрольном образце при капиллярном контроле

Параметры трещины на контрольном образце при капиллярном контроле

Контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии предназначены для определения качества дефектоскопических материалов и технологии капиллярного контроля. Образцы по КД имеют искусственную, одиночную, тупиковую трещину с шириной раскрытия в соответствии с заданным классом чувствительности. Образцы по КД соответствуют требованиям ГОСТ 18442-80 и унифицированной методики РБ-090-14 (взамен ПНАЭГ-7-018-89).

Контрольный образец по КД должен храниться в сухом месте с влажностью воздуха не более 80% и температурой 20±10°С. В помещении не должно быть паров агрессивных веществ, вызывающих коррозию металлических поверхностей.

После проведения контроля, образец необходимо очистить одним из следующих способов:

После очистки образец для капиллярной дефектоскопии необходимо прогреть в сушильном шкафу при температуре 100-120° с выдержкой 15-30 минут. Во избежание затирания проявителя в дефект, не попускается протирка контрольного образца влажной салфеткой. Каждый образец снабжен паспортом и сертификатом о калибровке содержащие фотографию трещины, ее параметры, режимы контроля и инструкцию по эксплуатации. Срок действия сертификата о калибровке – 1год с момента выдачи. Методика поверки (калибровки) содержится в рекомендациях Р 08-02-2000. Контрольный образец по КД входит в состав набора для капиллярной дефектоскопии и в перечень обязательного оборудования для аттестации лаборатории НК по капиллярному методу. Продукция собственного производства.

Купить контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии и другие приборы неразрушающего контроля можно по цене, указанной в прайс-листе. Все цены указаны с НДС. Смотрите также разделы – Капиллярный контроль, Аттестация специалистов по капиллярному контролю.

Контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии и другие приборы неразрушающего контроля можно купить с доставкой до двери или до терминалов транспортной компании в следующих городах: Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Саратов. Амурск, Ангарск, Архангельск, Астрахань, Барнаул, Белгород, Бийск, Брянск, Воронеж, Великий Новгород, Владивосток, Владикавказ, Владимир, Волгоград, Волгодонск, Вологда, Иваново, Ижевск, Йошкар-Ола, Казань, Калининград, Калуга, Кемерово, Киров, Кострома, Краснодар, Красноярск, Курск, Липецк, Магадан, Магнитогорск, Мурманск, Муром, Набережные Челны, Нальчик, Новокузнецк, Нарьян-Мар, Новороссийск, Новосибирск, Нефтекамск, Нефтеюганск, Новочеркасск, Нижнекамск, Норильск, Нижний Новгород, Обнинск, Омск, Орёл, Оренбург, Оха, Пенза, Пермь, Петрозаводск, Петропавловск-Камчатский, Псков, Ржев, Ростов, Рязань, Самара, Саранск, Смоленск, Сочи, Сыктывкар, Таганрог, Тамбов, Тверь, Тобольск, Тольятти, Томск, Тула, Тюмень, Ульяновск, Уфа, Ханты-Мансийск, Чебоксары, Челябинск, Череповец, Элиста, Ярославль и другие города. А так же Республики Казахстан, Белоруссия и другие страны СНГ.

Источник

Калибровка контрольного образца для капилярной дефектоскопии (КД)

Контрольные образцы для капиллярной дефектоскопии предназначены для определения качества дефектоскопических материалов и технологии капиллярного контроля по соответствующему классу чувствительности. Образцы по капиллярной дефектоскопии соответствуют требованиям ГОСТ 18442-80, ГОСТ 7512-82 и унифицированной методики ПНАЭГ-7-018-89. Калибровка контрольного образца для капилярной дефектоскопии (КД) осуществляется в аккредитованной лаборатории РЦСМ и занимает от 1 до 5 дней.

Технические характеристики образцов:

Примерный ресурс использования образцов:

При использовании люминесцентных материалов – 100 раз
При использовании цветных материалов — 50 раз.

После отработки ресурса по капиллярной дефектоскопии, образец можно использовать для магнитопорошкового контроля в соответствии с уровнем чувствительности, установленным при аттестации данного образца. Образцы по капиллярной дефектоскопии имеют искусственную, одиночную, тупиковую трещину с шириной раскрытия в соответствии с заданным классом чувствительности.

Контрольный образец по капиллярной дефектоскопии должен храниться в сухом месте с влажностью воздуха не более 80% и температурой 20±10°С. В помещении не должно быть паров агрессивных веществ, вызывающих коррозию металлических поверхностей.

После проведения контроля, образец необходимо очистить одним из следующих способов:

Каждый образец снабжен паспортом и сертификатом о калибровке содержащие фотографию трещины, ее параметры, режимы контроля и инструкцию по эксплуатации. Срок действия сертификата о калибровке – 1 год с момента выдачи. Контрольный образец по КД входит в состав набора для капиллярной дефектоскопии и в перечень обязательного оборудования для аттестации лаборатории НК по капиллярному методу.

Контрольные образцы выполненные по зарубежным нормативам

При капиллярном контроле в соответствии с европейскими и американскими стандартами, чувствительность дефектоскопических материалов, определяется с применением образцов выполненных с учетом требований конкретного зарубежного норматива. Модели и описание образцов приведены в таблице ниже.

Образцы для аттестации по капиллярному методу

Комплект образцов для аттестации предназначен для обучения и повышения квалификации специалистов по капиллярному методу контроля. В комплект входит 4 образца, каждый из которых имеет один или несколько характерных дефектов, возникающих в процессе производства и эксплуатации сварных швов и основного металла (поры, трещины, непровары, шлаковые включения и т.д.).

Для обеспечения объективности практического экзамена в паспорте имеется заключение о качестве сварного шва, выданное независимым экспертом III уровня, которое является базовым при оценке практического экзамена. Кроме паспорта в комплект документов на экзаменационный образец входят незаполненные бланки для составления кандидатом технологической карты, дефектограммы и заключения о качестве контролируемого образца.

Источник

Капиллярный контроль – простой и надёжный способ обнаружения трещин и раковин

Как метод дефектоскопии ручной и механизированный капиллярный контроль чрезвычайно универсален. Ограничений по форме и габаритам объектов нет. Чёрные и цветные металлы, неферромагнитные сплавы, керамические изделия, пластмассы и даже стекло – всё это может быть проверено при помощи данного вида НК. В технических заданиях на проведение технического освидетельствования и экспертизы промышленной безопасности трубопроводов и резервуаров он часто упоминается в качестве дополнительного. Именно этот метод предпочитают в случаях, когда магнитопорошковая дефектоскопия объектов из ферромагнитных сплавов не способна обеспечить требуемую чувствительность. К тому же далеко не все объекты в эксплуатации можно намагничивать.

При определении чувствительности учитывается также тип освещения (УФ-облучённость или дополнительная подсветка с люминесцентными лампами либо лампами накаливания).

Преимущества и недостатки капиллярного контроля

Даже к стенам помещения есть свои требования – для отделки нужно использовать легко моющиеся покрытия.

Методы капиллярного контроля

Цветной метод базируется на использовании ярко окрашенных жидкостей. Белый проявитель, красный пенетрант – такой контраст легко и быстро «считывается» дефектоскопистом. Подходит для испытаний даже при обычном дневном свете.

Люминесцентный метод – это, если можно так выразиться, цветной метод «на максималках». Проводится в затемнённом помещении с применением ультрафиолетового освещения с длиной волны 365 нм. Индикаторная жидкость содержит люминофор, который на тёмном фоне светится сильным жёлто-зелёным цветом. Данному способу свойственна повышенная чувствительность: люминесцентный капиллярный контроль сварных соединений, околошовной зоны и основного металла способен выявлять дефекты с раскрытием всего 0,1 мкм и более.

Наконец, люминесцентно-цветной метод – самый чувствительный из всех. Предполагает регистрацию контраста между цветным индикаторным рисунком и люминесцентным. Как в видимом спектре, так и длинноволновом УФ-излучении. Сочетание источников освещение помогает регистрировать мельчайшие несплошности.

Порядок проведения

Цветная дефектоскопия сварных швов, околошовной зоны и основного металла выполняется с учётом критериев допустимости дефектов, отражённых в руководящей документации. Трактовать результаты можно по индикаторному рисунку и по фактическим параметрам трещин, раковин или пор, чётко обозначившихся после удаления всех рабочих жидкостей. В целом, основанием для положительной оценки является отсутствие протяжённых следов удлинённого вида. Что касается одиночных несплошностей, то тут всё, повторимся, зависит от инструкции.

Аппаратура и материалы для цветной дефектоскопии

Из необходимых аксессуаров также отметим СИЗ – очки, перчатки, респираторы и пр.

Если не приобретать готовые материалы, а приготавливать их самостоятельно, то делать это можно только в специально оборудованном помещении с вытяжкой.

Помимо уже упомянутых расходников, для капиллярного метода контроля сварных швов по-прежнему востребованы такие проверенные временем материалы, как керосин, ацетон, этиловый спирт, каолин, ксилол и пр. Так, если в отапливаемых помещениях для очистки поверхности можно использовать воду, то при отрицательных температурах не обойтись без спирта.

Исчерпывающий перечень расходников доступен в приложении №5 к методическим рекомендациям РД 13-06-2006.

Сообщество специалистов по капиллярному методу контроля

На форуме «Дефектоскопист.ру» зарегистрированы тысячи специалистов ПВК (ЦД), аттестованных и сертифицированных по СДАНК-02-2021 или СНК ОПО РОНКТД-02-2021 (в зависимости от того, в какой Системе НК нужно подтвердить компетенцию, чтобы зайти на объект заказчика). В специальном разделе на форуме доступны десятки обсуждения по теоретическим и практическим аспектам данного вида неразрушающего контроля. Ему также посвящена отдельная категория в электронной библиотеке «Архиус», где собрана вся актуальная нормативная документация. Если у вас есть какой-либо вопрос, вы можете поискать необходимую информацию на нашем сайте – либо создать новую тему и изложить свою проблему. Коллеги обязательно подскажут, помогут, направят на путь истинный.

Чтобы быть успешным специалистом капиллярного контроля, зарегистрируйтесь на форуме «Дефектоскопист.ру» и следите за обновлениями!

Источник

РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок

Оглавление

РДИ 38.18.019-95 Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок

Принявший орган: Минэнерго России

Тип документа: Нормативно-технический документ
Дата начала действия:
Опубликован:

ИНСТРУКЦИЯ
ПО КАПИЛЛЯРНОМУ КОНТРОЛЮ ДЕТАЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ, СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ И НАПЛАВОК

СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ письмом N 02-35/327 от 24.07.96 г.

Директор института канд. техн. наук, ст. научн. сотр. А.Е.Фолиянц

Зам. директора по научной работе, канд. техн. наук, ст. науч. сотр. Н.В.Мартынов

Зав. лаб. неразрушающих методов контроля, канд. техн. наук, ст. научн. сотр. Б.П.Пилин

Вед. научн. сотр., канд. техн. наук, доцент Ю.А.Нечаев

УТВЕРЖДАЮ Зам. руководителя Департамента нефтепереработки Минтопэнерго РФ Г.А.Ведякин 5 июля 1996 г.

Настоящая инструкция разработана взамен инструкции 18-03-ИК-74 и распространяется на капиллярный (люминесцентный и цветной) метод контроля объектов на заводах химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности.

Инструкция распространяется на сварные соединения, наплавленный и основной металл из всех марок стали, титана, меди, алюминия и их сплавов, подлежащих контролю капиллярным методом.

При разработке инструкции использованы и учтены требования следующих нормативных документов: ГОСТ 18442-80, ГОСТ 24522-80, ГОСТ 23349-84, ГОСТ 3242-79, ГОСТ 18353-79, ОСТ 26-5-88*, ПНАЭ Г-7-018-89, ОСТ 108.004.101-80.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Капиллярный контроль позволяет обнаружить дефекты, выходящие на поверхность: трещины, поры, раковины, непровары, межкристаллитную коррозию и другие несплошности.

1.2. Поверхностные дефекты обнаруживаются по ярко окрашенным или светящимся индикаторным следам, которые образуются на проявляющем покрытии (проявителе) в местах расположения несплошностей.

1.3. Выявление дефектов, имеющих ширину раскрытия более 0,5 мм, капиллярным методом не гарантируется.

1.4. Контролю капиллярным методом подлежат поверхности изделия (объекта), принятые по результатам визуального контроля в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

1.5. Капиллярный контроль рекомендуется проводить до контроля другими методами (ультразвуковым, магнитопорошковым). В случае проведения капиллярного контроля после магнитопорошкового объект подлежит размагничиванию.

1.6. При проведении капиллярного контроля применяют аппаратуру в соответствии с требованиями ГОСТ 18442-80, ГОСТ 23349-84.

1.7. Настоящий документ устанавливает методику капиллярного контроля при температуре от минус 40 °С до плюс 40 °С и относительной влажности не более 90%.

1.8. При необходимости дополнения настоящего документа наборами дефектоскопических материалов, составы которых документом не предусмотрены, должно выполняться следующее требование:

«В дефектоскопических материалах, используемых при капиллярном контроле сварных соединений из аустенитных сталей или сплавов на железоникелевой и никелевой основе, содержание хлора и серы не должно превышать значений, установленных стандартами или нормативно-техническими документами на эти материалы, но, в любом случае, содержание хлора и серы в сухом остатке, полученном после выпаривания 100 г материала (пенетранта), не должно превышать 1% (для каждого из указанных элементов)».

1.9. К проведению контроля капиллярным методом допускаются лица, прошедшие теоретическую, практическую подготовку и аттестацию в соответствии с требованиями «Правил аттестации специалистов неразрушающего контроля», утвержденных ГГТН России 18 августа 1992 г. Их квалификация должна быть подтверждена удостоверением установленного образца.

2. ЧУВСТВИТЕЛЬНОСТЬ КАПИЛЛЯРНОГО КОНТРОЛЯ

2.1. Порог чувствительности капиллярного контроля определяется средним статистическим раскрытием трещины длиной 4±1 мм, выявляемым с вероятностью 0,95.

2.2. Класс чувствительности контроля определяют по ГОСТ 18442-80 в соответствии с табл.2.1.

Минимальный размер (ширина раскрытия) дефектов, мкм

Толщина щупа контрольного образца, мм (п.4, черт.1. Прилож.2)

2.3. Чувствительность контроля, соответствующая определенному классу, обеспечивается применением конкретных наборов дефектоскопических материалов при соблюдении технологической последовательности операций контроля и требований к подготовке поверхности.

Технологическому классу чувствительности соответствует простейшая операция по выявлению сквозных несплошностей, называемая «керосиновой пробой».

2.4. Допустимый класс чувствительности и объем контроля устанавливает проектная (конструкторская) организация или специализированная по эксплуатации данного вида технологического оборудования.

При отсутствии таких сведений следует пользоваться рекомендациями ОСТ 26-5-88 «Контроль неразрушающий. Цветной метод контроля сварных соединений: наплавленного и основного металла» (см. табл.6.1 и 6.2 настоящей инструкции).

3. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

3.1. Средствами контроля являются дефектоскопические материалы, контрольные образцы, аппаратура для проведения отдельных этапов капиллярного контроля.

3.2. Дефектоскопические материалы выбирают в соответствии с требованиями, предъявляемыми к объекту контроля, в зависимости от его состояния, требуемой чувствительности и условий контроля.

Набор дефектоскопических материалов для проведения капиллярного контроля состоит из индикаторного пенетранта (И), очистителя объекта контроля от пенетранта (М) и проявителя пенетранта (П). Совместимость материалов в наборах обязательна.

Дефектоскопические наборы для капиллярной дефектоскопии могут изготавливаться в двух вариантах:

— для нанесения на поверхность контролируемого объекта с помощью кисти, валика или краскораспылителя;

— в баллончиках аэрозольного исполнения.

Рекомендуемые дефектоскопические наборы приведены в табл.3.1, их состав и способ приготовления изложены в приложении 4.

Наборы дефектоскопических материалов

Наиме-
нование набора

Класс чувстви-
тельности по ГОСТ 18442-80

Изготовитель, разработчик, источник

Интервал темпе-
ратур, °С

Состояние поверхности (шерохо-
ватость), мкм

25

И

М

П

50

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)

М

По ТУ 8.УССР-206.39-87 (И)

Пожароопасен, не вызывает коррозии, совместим с водой. Требуется тщательное обезжиривание контролируемой поверхности

252028, г.Киев-28, пр-т Науки, д.31. Опытн. пр-во ин-та физ. химии

25

И

М

П

25

И

М

П

6,3

И

М

П

Малотоксичен, пожаро-
безопасен, применим в закрытых помещениях, требует тщательной очистки от пенетранта

6,3

И

М

П

Примечание: 1. В дефектоскопических материалах и наборах сохранены обозначения разработчиков.

2. Допускается применение других наборов дефектоскопических материалов, отвечающих требованиям п.1.8 и обеспечивающих соответствующий класс чувствительности и прошедших испытания на контрольных образцах.

3. Допускается при контроле люминесцентным методом деталей компрессоров использовать компрессорное масло в качестве пенетранта.

3.3. Проверка качества дефектоскопических материалов заключается в проверке годности рабочих составов и определении их реальной чувствительности.

Для проверки качества дефектоскопических материалов следует применять не менее двух контрольных образцов с имитированными трещинами одинакового характера и близкими по размерам.

Один образец (рабочий) следует применять постоянно, второй образец используется как арбитражный при невыявлении трещин на рабочем образце. Если на арбитражном образце трещины тоже не выявляются, то дефектоскопические материалы признаются негодными. Если на арбитражном образце трещины выявляются, то рабочий образец следует тщательно очистить или заменить.

3.4. Чувствительность контроля (), проводимого соответствующим набором дефектоскопических материалов при использовании контрольного образца по приложению 2 настоящей инструкции (черт.1), подсчитывается по формуле:

,

где: — длина невыявленной зоны, мм;

— длина клина, мм;

— толщина щупа, мм (см. табл.2.1.).

3.5. Результаты проверки чувствительности дефектоскопических материалов следует заносить в специальный журнал. На баллончиках и сосудах, в которых находятся дефектоскопические материалы, наклеивается этикетка с пометкой о годности состава и проставляется дата очередной проверки.

3.7. Приготовление дефектоскопических составов и проверку их чувствительности должны производить специалисты службы (лаборатории, отдела) неразрушающих методов контроля.

3.9. Выявление индикаторного следа обеспечивается при определенных уровнях освещенности. Необходимая освещенность в зависимости от класса чувствительности приведена в табл.3.2.

мкВт/см

4. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ КОНТРОЛЯ

4.1. Технология капиллярного контроля состоит из следующих последовательно выполняемых операций:

а) подготовка поверхности контролируемого участка;

б) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность;

в) удаление избытка индикаторного пенетранта;

г) нанесение на контролируемую поверхность проявителя;

д) осмотр контролируемой поверхности;

е) регистрация дефектов и оформление результатов контроля;

ж) удаление проявителя (в случае необходимости).

4.2. Подготовка поверхности контролируемого участка.

4.2.1. Поверхности деталей, изделий, сварного соединения и основного металла, на расстоянии 20 мм с каждой стороны сварного соединения не должны иметь следов окалины, окисной пленки, шлака, ржавчины, подрезов, резких западаний между валиками и чешуйками шва. Все перечисленные дефекты должны быть удалены механической зачисткой до проведения контроля.

Швы сварных соединений с удовлетворительным состоянием поверхности следует контролировать без механической их обработки, поскольку последняя заволакивает поверхностные дефекты. Механическую обработку до чистоты поверхности согласно табл.3.1 следует применять только в том случае, когда при контроле образуется окрашенный фон из-за плохого состояния поверхности (наличие металлических брызг, окислов, подрезов и т.д.).

4.2.2. Сварные швы, околошовные зоны, поверхности деталей и изделий, изготовленные из марок мягких металлов (алюминия и его сплавы и др.), должны подвергаться контролю до их механической обработки. В тех случаях, когда по каким-либо причинам (например, снятие валика усиления сварного шва) была произведена механическая обработка, рекомендуется проводить травление этих мест 50%-ным раствором технической соляной кислоты (НСl) или 10-15%-ным раствором азотной кислоты (HNO) при комнатной температуре в течение 2-5 минут с последующей промывкой питьевой водой (лучше теплой, 30-40 °С). Затем контролируемую поверхность осушить и очистить в соответствии с п.п.4.2.4.

4.2.3. Контроль деталей и изделий из титана следует проводить без механической зачистки контролируемой поверхности, в том числе поверхности сварного шва.

4.2.4. Контролируемую поверхность сварного шва, деталей и изделий необходимо очистить от масла, керосина, мазута и других загрязнений бензином, ацетоном или водным очистителем:

а) места, имеющие повышенную загрязненность, тщательно промыть при помощи волосяной щетки или ветоши;

б) мелкие съемные детали рекомендуется очищать окунанием. Контролируемую поверхность после обезжиривания осушить теплым воздухом (70-80 °С) или насухо протереть чистой ветошью.

После сушки необходимо очистить контролируемую поверхность проявителем или прогреть ее до температуры 100-120 °С в течение 20-30 минут с целью удаления из полостей дефектов продуктов промывки и частично оставшихся загрязнений. При применении варианта с прогревом необходимо принять специальные меры, исключающие воспламенение паров растворителей.

Очистка проявителем осуществляется следующим образом: на обезжиренную и осушенную поверхность наносится проявитель и выдерживается не менее 20 мин. Проявитель удалить сухим способом (сухой ветошью, щеткой и т.д.).

4.2.5. Обезжиривание контролируемой поверхности керосином не допускается.

4.2.6. При проведении контроля в закрытых помещениях или внутри сосуда, а также в случаях, исключающих применение в качестве обезжиривающих средств бензина или ацетона, обезжиривание контролируемой поверхности следует проводить водным очистителем.

4.2.7. Кислоты с поверхности изделий необходимо удалять путем нейтрализации 10-15% раствором кальцинированной соды с последующей промывкой питьевой водой и сушкой. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в соответствии с п.4.2.4 или прогрета до температуры 100-120 °С.

4.3. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность

4.3.1. Нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность производится при помощи аэрозольного баллона, мягкой кисти или окунанием после очистки поверхности и полости дефекта. Слой жидкости на контролируемой поверхности выдерживается 10-15 мин. В течение этого времени нанесение индикаторного пенетранта повторяется 2-3 раза. При этом высыхание предыдущего слоя не допускается.

4.3.2. Капиллярный метод контроля необходимо проводить по участкам. Длина или площадь контролируемых участков должна устанавливаться так, чтобы не допускалось высыхание индикаторного пенетранта до повторного его нанесения на контролируемую поверхность:

а) для кольцевых участков протяженность контролируемого участка должна выбираться в зависимости от диаметра изделия:

в) площадь контролируемого участка не должна превышать 0,6-0,8 м.

4.4. Удаление избытка индикаторного пенетранта

Избыток индикаторного пенетранта удаляется с поверхности контролируемого изделия с помощью протирки бязью, смоченной в очистителе применяемого набора, или промыванием струей воды (погружением или распыленным потоком). Струя воды должна быть направлена по касательной к поверхности под давлением не более 20 КПа; температура воды не более 32 °С.

Удаление избытка индикаторного пенетранта следует производить в возможно короткий промежуток времени между окончанием заполнения полостей дефектов и нанесением проявителя.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка люминесцентного пенетранта контролируется в ультрафиолетовом облучении. Чистота поверхности считается удовлетворительной при отсутствии общего свечения поверхности.

Чистота отмывки поверхности изделия от избытка цветного пенетранта контролируется с помощью протирки изделия чистой бязью; при отсутствии окраски бязи поверхность считается чистой.

После удаления пенетранта контролируемая поверхность подвергается сушке посредством выдержки на воздухе при температуре окружающей среды, протирается мягкой бязью или (в случае промывания водой) обдувается сухим и чистым сжатым воздухом с температурой не выше 50 °С и давлением 20 КПа, направленным по касательной к поверхности.

Степень сушки считается достаточной, когда поверхностная влага начинает исчезать. Длительная сушка или высокая температура сушки не рекомендуются, так как это способствует испарению пенетранта из полости дефекта.

4.5. Нанесение на контролируемую поверхность проявителя

Нанесение проявителя на контролируемый участок изделия производится немедленно после операции сушки при помощи аэрозольного баллона или мягкой кисти тонким ровным слоем. При этом по одному и тому же месту контролируемого участка струя или кисть с проявителем должны проходить только один раз, обеспечивая одинаковую толщину наносимого слоя. Оптимальная толщина покрытия 7-15 мкм. Перед нанесением на поверхность проявитель необходимо тщательно взбалтывать или перемешивать.

После нанесения на поверхность проявитель требуется подсушить. Для проявителей на спиртовой основе для сушки достаточна небольшая выдержка при температуре окружающей среды. Для проявителей на водной и водно-спиртовой основе сушка проявителя производится теплым воздухом (температура 70-80 °С) или электронагревательными отражательными приборами.

4.6. Осмотр контролируемой поверхности

При контроле люминесцентным методом обнаружение дефекта производится в длинноволновом ультрафиолетовом излучении с длиной волны 320. 400 нм в затемненном пространстве или отдельной камере по светящемуся индикаторному следу. При контроле крупногабаритных изделий используются переносные источники УФ-излучения, контроль небольших изделий рекомендуется проводить на стационарных установках. УФ-облученность должна соответствовать приведенным в табл.3.2 значениям.

При контроле изделий цветным методом обнаружение дефекта производится в видимом свете по цветному (красному) индикаторному следу. Контроль производится визуально при естественном или искусственном освещении; освещенность при этом принимается по табл.3.2 в зависимости от классов чувствительности.

Признаком наличия дефектов является ярко светящиеся (при люминесцентном методе) или окрашенные (при цветном методе) следы индикаторного пенетранта в виде волнистых линий, точек, пятен на темном (при люминесцентном) и белом (при цветном) фоне проявителя в местах расположения дефектов.

По результатам осмотра производится оценка качества детали (изделия).

Обнаруженные в результате контроля недопустимые дефекты необходимо отметить на поверхности проконтролированного участка способом, принятым на предприятии (мелом, цветным карандашом, краской и т.д.) и, в случае необходимости, их местоположение, форму и размеры перенести на эскиз.

4.7. При наличии сомнительных мест следует провести повторный контроль. Повторный контроль может быть проведен только после тщательной очистки полости дефектов от продуктов предыдущего контроля путем промывки контролируемой поверхности бензином, ацетоном или спиртом. После сушки поверхность должна быть очищена проявителем в соответствии с п.4.2.4 или нагрета до температуры 100-120 °С. При повторном контроле одним и тем же набором материалов выполняются все пункты раздела 4.

5. КОНТРОЛЬ АППАРАТОВ И ТРУБОПРОВОДОВ, ПОДВЕРЖЕННЫХ ЩЕЛОЧНОМУ РАСТРЕСКИВАНИЮ

5.2. Для выявления зон щелочного растрескивания наиболее производительным и чувствительным является сорбционно-химический способ (СХ-С) цветного метода контроля.

5.3. Способ основан на химической реакции между щелочью, накапливающейся в полостях дефектов, и индикатором (фенолфталеин), входящим в состав проявителя.

5.4. СХ-С надежно выявляет трещины длиной более 1 мм на незащищенной поверхности, а также в швах, выполняемых ручной электродуговой сваркой без последующей механической обработки.

5.5. Подготовка контролируемой поверхности

5.5.1. Подготовка контролируемой поверхности при СХ-способе сводится к промывке горячей водой (50-80 °С); удалению рыхлых, отслаивающихся продуктов коррозии, если таковые имеются, и сушке при помощи теплого воздуха (50-80 °С) или протирке сухой чистой ветошью.

5.5.2. Поверхность считается подготовленной к контролю, если при нанесении нескольких капель (2-3) проявителя не будет наблюдаться его общего покраснения.

5.6. Дефектоскопический материал и его приготовление

5.6.1. Для проведения контроля аппаратов и трубопроводов, подверженных щелочному растрескиванию, необходимо использовать следующий состав:

Источник